发布时间：2024-03-29 来源：网络
爱体育工程技术分会贾华平副会长谈水泥磨用陶瓷研磨体在兴起中暴露的问题和解决措施，以下为正文：
陶瓷研磨体在水泥球磨机的应用，这是一项刚刚起步尚未成熟的技术、这是一项典型的一哄而起“纷抢蛋糕”的技术、这是一项使大部分水泥人又爱又恨迷茫观望的技术。鉴于本人尚缺乏精准的调查研究，探讨难免有失偏颇，我将本着“不持偏见、不执定见、就事论事”的原则，尽量回避具体的个人和具体的单位，与实际情况有出入的地方还请大家包容谅解。
1，陶瓷研磨体的节电原理和成功案例为了便于讨论问题，我们先来确立两个观念：
●理论上讲得通的技术在实践中不一定都能成功，但理论上讲不通的技术在实践中成功的概率极小；
●任何在某一方面越是突出的技术，其适应的范围必然越窄，限制的条件必然越多。
所以，我们有必要先谈谈陶瓷研磨体、应用于水泥球磨机上的理论依据和使用条件。
1.1关于陶瓷研磨体的节电原理有关小磨试验的结果显示，陶瓷研磨体与金属研磨体相比，其粉磨效率在300m
/kg以下的比表面积区间以金属研磨体略占优势、在300m2/kg以上的比表面积区间以陶瓷研磨体略占优势。但就现有水泥实际控制的比表面积（350～380m2/kg）来讲，两者的粉磨效率总体上基本相同，没有明显的变化。陶瓷研磨体的节电原理，其实质是为水泥“联合粉磨系统”粉碎与研磨功能的再平衡、再分配创造了条件。让粉碎效率更高的预粉碎工序（辊压机或立磨）承担尽可能多的粉碎功能，让研磨效果更好的球磨机工序承担更多的研磨和整形功能，能者多劳、量才使用、扬长避短，充分发挥它们各自的长处，实现整个粉磨系统的效率最大化。
总体上为了把“粉碎与研磨功能的再平衡、再分配”做好，“联合粉磨系统”以“辊压机、球磨机双闭路”为佳。其中，强调辊压机闭路，以为严格控制入磨细度，以适应陶瓷研磨体粉碎功能的降低、尽量避其所短；强调球磨机闭路，以为适应陶瓷研磨体对于较粗的颗粒是无能为力的、不再勉为其难。
必须明确指出：陶瓷研磨体本省并不能节电，是其为系统节电创造了条件。要节电，必须在陶瓷研磨体之外做文章、在整个粉磨系统上下功夫，把整个粉磨系统“粉碎与研磨功能的再平衡、再分配”做到最优。
3左右，现用陶瓷研磨体的密度一般为3.6～3.8g/cm3，密度约减轻了一半。密度小了一半、在球磨机填充率不变的情况下，研磨体的重量就轻了一半，球磨机的负荷势必减小、电流势必下降，如果球磨机的粉磨效率不变、磨机台时产量不减，粉磨电耗势必降低。球磨机是靠研磨体的冲击和磋磨做功的，研磨体重量轻了其冲击力和磋磨力势必要减小，粉磨效率和磨机的台时产量能不降低吗？这就成为轻质研磨体能否节电的关键所在，以下就避免台时产量下降的途径作一下探讨分析：
球磨机对入磨物料承担着粉碎和研磨两大功能，粉碎依赖于冲击（主要在一仓）、研磨依赖于磋磨（主要在二仓、或三仓），实现两大功能的机理是不同的。两大功能被封闭在一个流程内分先后完成，流程能力必然取决于两者的短板，要想发挥出流程的最大能力，就必须根据入磨物料的粒度和易碎性、易磨性，分别进行单项功能供需平衡和两大功能的等效平衡。
对磨内研磨体的简单置换，研磨体重量轻了冲击力和磋磨力势必小了，而且两者减小的程度不同，冲击力减小的更多些。这就会导致粉碎功能的供需失衡、以及两大功能的等效失衡，两种失衡的叠加势必导致台时产量的大幅度下降。
如果暂时不想改变磨内结构建立新的平衡，冲击力小了就会导致粉碎能力供给侧不足，但可以从需求侧调整，通过降低需求达到与供给的平衡。降低需求主要通过降低入磨物料的粒度来实现，就是加强对入磨物料的预粉碎。好在大部分的水泥粉磨系统配置有辊压机，而且辊压机的效率比球磨机高许多，这是一种正能量的调整。所以，强调使用陶瓷研磨体的粉磨系统必须前置有辊压机、而且辊压机最好是闭路系统，这就是辊压机联合粉磨系统。
在辊压机联合粉磨系统上应用陶瓷研磨体，由于辊压机闭路系统的存在，使球磨机的入磨粒度大幅度减小并得到有效控制，由此对球磨机粉碎功能的需求大幅度降低，使球磨机的粉磨功能更多的依赖于研磨功能。因此，只要球磨机的研磨功能不降低就有节电的可能性。
6%左右。实际上，在采用陶瓷研磨体之后，球磨机的结构强度和传动系统产生了约50%研磨体重量的富余能力爱体育，可以承受约60%的研磨体填充率。同时，为了使陶瓷研磨体在冲击力减小的情况下不减小或少减小研磨功能，强调了陶瓷研磨体在高韧性陶瓷结构中微晶矿物的存在，具有强磨削能力的微晶矿物能强化对物料的磋磨作用、加大对物料的研磨能力。因此，具有强磨削能力的陶瓷研磨体，更适合辊压机联合粉磨系统的功能需求；所以，通常只换球磨机研磨仓的研磨体，其节电效果会更好。
由于陶瓷研磨体的微晶矿物具有仅次于金刚石的硬度，不但研磨体的消耗低，而且研磨体的功能不会受到磨蚀的影响，这是金属研磨体所不具备的。即使陶瓷研磨体在使用一段时间后，其表面看起来已经磨得很圆滑了，但在显微镜下还能见到有粗糙的微晶存在。
由于研磨体重量的减轻，为适当提高球磨机的研磨体填充率奠定了主机负荷基础；同时，由于研磨体的做功机理由冲击为主转变为磋磨为主，不再过多的依赖于研磨体的规则性抛落，为提高填充率从研磨机理上奠定了基础，从而使通过提高填充率以提高磨机产能成为可能。
同时，由于陶瓷研磨体是非金属材质，大大降低了研磨过程中的静电影响；由于陶瓷研磨体重量轻了、提升研磨体的用电少了、粉磨效率高了、磨内发热少了，磨内的粉磨温度也低了。这都有利于提高粉磨效率，还可以减少对助磨剂的依赖而降低粉磨成本；出磨水泥温度的降低，还提高了水泥对混凝土外加剂的适应性。
以上这些都是理论分析，难以服众，下面介绍几个具体案例。这几个虽然是个案，但都是大型水泥集团公司的案例、而且都是试用成功的案例，应该具有较大的参考价值。
1.2几个陶瓷研磨体的使用案例鉴于应用陶瓷研磨体技术具有“零投资、零风险、高回报”的特点，虽然总体上大磨试用时间还不长、应用案例还不多、还缺乏起码的产品标准和基本的使用经验，但国内的大型水泥集团已经经不住诱惑、开始了自己的大磨试用。有的公司，甚至在短期试用后即开始了全面推广，而且取得了不错的业绩。
所谓“零投资”，指金属研磨体也是用、陶瓷研磨体也是用，而且陶瓷研磨体的磨耗要低得多，直接的投资不大；所谓“零风险”，也是说风险很小，即使失败了，也不过是两次清仓装球的成本；所谓“高回报”，就目前使用效果好的来讲，只换研磨仓的可节电3～5kWh/t水泥,整磨更换的可节电6～7kWh/t水泥，其节电效益非常明显。
2015年7月23日～9月30日，Z水泥集团在其YN公司、￠4.2×13m联合粉磨系统中、水泥磨二仓试用D公司的陶瓷研磨体。原二仓钢球设计装载量为160t，改装陶瓷研磨体按设计装载量的60%算应为96t(填充率将增大约1.2倍)，按填充率不变算应装约80t（密度小了一半），但为防止串仓起见，7月22日只装了69t陶瓷研磨体。
该厂已经配套了能源管理系统，各种粉磨参数（包括系统电耗）随时可见，从7月23日至26日生产PC 32.5水泥的情况看，取得如下使用效果：
分析台时产量降低的主要原因是装载量严重不足。进磨测量，球面距中心孔边沿还有约150mm空高，填充率只有27.6%，原钢球填充率约为32%，计划进一步增大装载量；由于换球后水泥细度仍按原有9.0±3%控制，实际比表面积已经＞400m
/kg，比原有比表面积增大了约20m2/kg，计划下一步将水泥细度放宽到12～13%。在之后的7月底和8月初，又逐步进行了2次加球试验，为防止往双层隔仓板的卸料仓里窜球，用不锈钢筛板做了一个喇叭筒，把卸料口边缘加高了60mm。在保证质量的前提下，台时产量恢复到192.58t/h。换球后生产PC 32.5水泥的情况见表01-01。
从7月底开始，在陶瓷研磨体装载量73吨的情况下，交替生产PO 42.5水泥，磨机电流与所生产的水泥品种关系不大，没有明显变化；台时产量由原来金属研磨体的平均192.06t/h降到171.27t/h；系统粉磨电耗由平均30.45kwh/t下降到28.10kwh/t。
8月底利用检修时间，又将双层隔仓板卸料口的喇叭筒改为筛板倒锥，彻底将窜球通道封闭了起来，在解决了窜球后顾之忧后，又加了3吨球；9月初开磨继续生产PO 42.5水泥，截止到9月底，磨机电流变化不大，但平均台时产量已经达到190.80t/h，系统粉磨电耗已经下降到25.42kwh/t。
总之，￠4.2×13m联合粉磨系统、水泥磨二仓改用陶瓷研磨体，进行的PC 32.5和PO 42.5水泥生产试验，尽管是初步试验，尽管台时产量有所下降，已经取得了明显的节电效果，初步试验的总体情况见表01-02。
由表01-02可见，对于这台￠4.2×13m联合粉磨系统来讲，在水泥磨二仓由160t金属研磨体改用80t陶瓷研磨体后，球磨机主机电流由171A下降到110A，在系统台时产量略有降低的情况下，系统的平均粉磨电耗PC32.5水泥降低了4.08kwh/t、PO42.5水泥降低了5.03kwh/t。
从理论分析上看，还有进一步增加研磨体的空间，YN公司的试验仍在继续，台时产量有望进一步提高、粉磨电耗有望进一步降低，让我们拭目以待。
2015年11月初～12月中旬，浙江的H水泥集团，在其φ4.2×13m联合粉磨系统水泥磨二仓、在其φ3.2×13m联合粉磨系统水泥磨一二仓整磨，试用了J公司的陶瓷研磨体。并在取得初步成功后，即决定在其集团内不同规格的水泥粉磨系统上全面推广应用。该公司共有84台水泥粉磨系统，截止到2016年6月底，推广使用陶瓷研磨体的水泥磨已达50多台，而且剩余的水泥粉磨系统多数是不具备使用条件的，有的辊压机不闭路、有的干脆就没有辊压机。
该公司的推广速度不谓不快，应该积累了不少的经验。但可能是由于商业机密的需要，该公司不大情愿对外宣传，所以笔者也缺乏详细的推广资料，这里只能就侧面了解的一些情况给大家作一介绍。
2015年11月初，试用第一台，φ4.2×13m水泥磨，只在第二仓上试用，在试用了10天后的总结显示：生产PO 42.5水泥，台时产量降了约5t/h左右，节电达4kwh/t水泥以上。
2015年12月初，试用第二台，CF公司的φ3.2×13m水泥磨，生产PC 32.5水泥，将一二仓全部更换为陶瓷研磨体，在试用了10天后的总结显示：粉磨电耗比试验前降低了6kWh/t左右，达到了＜20kWh/t水泥的高水平。
CF公司有2台Ф3.2×13m开路球磨机联合粉磨系统，磨前配置有辊压机和打散分级机，将1号磨作为陶瓷研磨体试验磨。1号磨改用陶瓷研磨体前，入磨物料细度为80um筛余＜20％，台时产量约150t/h左右，粉磨工序电耗约25kWh/t左右，将一二仓全部改用陶瓷研磨体的目标确定为粉磨工序电耗降到20kWh/t水泥以下。
试验自2015年12月初开始，经过几次适应性调整，到2016年1月份取得了如下结果：在比表面积基本不变的情况下，台时产量平均为140吨，比原来的150吨下降了10吨左右；工序电耗由原来的25度下降为19.5度。到目前为止，该磨机换用陶瓷研磨体后，已正常运行了半年多，陶瓷研磨体磨损很小，至今没有补球必要。
值得一提的是，该粉磨系统在使用陶瓷研磨体前的电耗就只有25kWh/t左右，生产PO 42.5水泥，这在国内外都已经是非常先进的指标。何以如此，主要是将入磨细度控制得较细（80um筛余＜20%），一般在17%～19%左右。
入磨细度80um筛余＜20%，是一个什么概念？这不是谁都能随便做到的，这不仅体现了使用者对辊压机系统的节电作用有充分的认识，而且系统的设计和装备要具备相应的能力，说明我们在辊压机系统的设计上还有潜力可挖，这一点值得大家深思。
2015年3月13日～4月12日，S水泥集团在其SD公司、￠3.2×13m联合粉磨系统中、水泥磨二仓试用S公司的陶瓷研磨体。试用前后球磨机内的研磨体装载量与级配见表01-03,试用前后粉磨系统与所生产水泥的主要技术指标见表01-04。
由表01-04可见，使用陶瓷研磨体后，在填充率略有提高的情况下，由于装载重量的减少，水泥磨主电机电流由105A降至70A，水泥粉磨电耗的降低十分明显。其中P·O42.5R降低4.39kwh/t、P·II42.5R降低7.84kwh/t、P·O52.5R降低8.9kwh/t。
产能方面，尽管台时产量有所降低，但都在10%以内，而且经过适应性调整已基本达到恢复；质量方面，在其它条件不变的情况下，各品种水泥都表现出45um筛余和比表面积同时降低、3天强度略有降低、28天强度略有上升的规律，说明减少了过粉磨现象、水泥的颗粒级配更趋合理。
关于对水泥使用性能的影响，从颗粒级配的组成来看，生产的三个水泥品种都反映出，≤3μm和≥32μm的颗粒有所减少、而3～32μm的颗粒增加明显，使水泥的需水量有所减少，出磨水泥温度明显降低，同时减少了助磨剂的用量，这都是减少了过粉磨的结果，使水泥与混凝土外加剂的适应性得到进一步改善，因此受到了混凝土企业的欢迎。
在试验期间爱体育，该公司利用检修机会进磨检查，所用陶瓷研磨体基本没有破损发现，从而验证了该研磨体确实具有高强、增韧、耐磨等特点，从而解除了对陶瓷研磨体降产量、增磨耗、易碎裂等的顾虑。
2，陶瓷研磨体的使用现状和经验总结陶瓷研磨体在水泥粉磨中的应用，首先要过破损率这一关，而目前的现实情况是，大部分厂家的产品没有闯过这一关，还在以侥幸的心态找用户碰运气，既坑了别人也害了自己。甚至有个案显示，在供货商吹嘘和保证之后，实际使用一周的破损率，竟然达到50%左右。
有的供货商，破损率降不下来，不是从产品本身找原因，而是强词夺理的说什么“水泥是干磨，没有水膜缓冲”，谁家的水泥是湿磨的？说什么“水泥磨规格太大、冲击力太大”，哪你为什么不叫“小磨陶瓷研磨体”呢？说什么“衬板是钢的，材质不同、容易碎球”，要知道金属衬板的柔性比陶瓷大，连这都受不了，换成陶瓷衬板、硬碰硬你能受得了吗？
你是“干磨”、“大磨”、“钢衬板”，难道别人就不是吗？同样的使用条件，为什么有的人就不碎呢？还是静下心来找找自己的原因比较好。
从另一方面讲，使用陶瓷研磨体的水泥企业是该产品的直接受益者，在一项新技术的起步阶段，难免出现一些需要调整完善的事项，往往需要供需双方的密切配合。对陶瓷研磨体也要强调文明使用，不能把破碎责任一推了之；特别是对于台时产量的下降，具体使用者对现场情况了解更多、对粉磨工艺更加熟悉、更有发言权，应该积极主动的去协助采取措施。
2.1陶瓷研磨体的使用现状和规范措施在水泥球磨机上使用陶瓷研磨体，总体上是成功的，但失败的也不少。现实的情况可概括为以下三点：
1）生产投放陶瓷研磨体的厂家杂乱、不客气地说是严重混乱，严重影响了陶瓷研磨体的形象和推广速度。什么陶瓷厂、耐火厂、钢球厂，甚至一些助磨剂公司、水泥公司都在开发生产，他们有的不懂陶瓷生产、有的不懂水泥粉磨、有的陶瓷水泥全不懂，其产品质量可想而知，首先是破损率这一关就过不去；
2）陶瓷研磨体的应用还处于初期起步阶段，多数供需双方都缺乏使用经验，而且从技术上缺乏陶瓷生产和水泥粉磨双方的供需融合。供方为推销产品盲目承担了现场的应用调试，需方为回避责任缺乏主动的沟通指导；而且双方还没有关注到陶瓷研磨体的磨削能力，甚至有的公司将陶瓷研磨体水磨得非常光滑，不知道光滑的表面对粉磨水泥是有害无益的；
3）就陶瓷研磨体的使用量来讲成功的多于失败的，就陶瓷研磨体的供应商来讲失败的远多于成功的；就水泥生产线来讲成功的多余失败的，就水泥企业来讲失败的远多于成功的。失败的影响远大于成功的影响，成功的效益又远多于失败的损失，导致大部分水泥人处在迷茫观望之中。
那么，如何规范这种混乱局面呢？说白了陶瓷研磨体只是一个产品，就像金属研磨体一样，一个高质量的产品既可以使用好、也可能使用不好。要想规范市场，就必须把产品质量和应用技术的职责分开、各负其责，制造方更多的承担起产品质量和安全使用方面的技术指导（比如破损率和磨耗），应用方更多的承担起如何使用和使用效果方面的责任（比如台时产量和电耗）。
打开混乱局面的钥匙，就是急需一个关于陶瓷研磨体的制造标准和产品标准。但鉴于陶瓷研磨体之化学成分、晶相构成、机械性能的多变性，鉴于陶瓷研磨体的试用时间尚短，目前还不好用几个技术指标表征把控的“两大性能（破损率、磨削能力）”，还缺乏必要的检测方法、检测标准和支撑数据，还不到制定一个标准的“产品标准”的窗口期。
如果我们制定了一个不够严密的标准，对于达到了“标准”要求、而又发生了严重破碎的情况，你又怎么去评判是非呢？对于达到了“标准”要求、而由于陶瓷研磨体磨削能力不强影响了节电效果，你又怎么去分清责任呢？
实际上这也没关系，有总比没有强，我们不妨“退而求其次”、以结果论英雄，就像金属研磨体一样，先制定一个不太规范的行业标准或试用标准，随后逐渐完善之。比如，先对陶瓷研磨体的破损率、磨耗确定一个合理的指标，其他问题由各企业制定自己的“内控标准”完善之。
2.2关于使用陶瓷研磨体的注意事项南方某公司已经有50多台水泥磨在使用陶瓷研磨体，50多台是什么概念？除了该公司以外，目前在全国试用和使用陶瓷研磨体的水泥磨，加起来也达不到这个数，你能说陶瓷研磨体不成功、没有推广价值吗？只能说我们在推广应用中出了这样那样的问题！下面就谈谈陶瓷研磨体在使用中的注意事项：
1）陶瓷研磨体与金属研磨体相比，重量轻了降低了粉碎和研磨功能、但表面磨削能力强了增强了研磨功能。由此更强调对入磨粒度的控制，要加强辊压机系统的管理，要重视边料效应的影响，辊压机系统也要闭路。
在只更换研磨仓时，入磨细度在80μm筛余70%以下的粉磨系统就可以采用陶瓷研磨体；但最好将入磨细度控制在80μm筛余60%以下，而且越小越好。一般的辊压机V选闭路系统，都有希望将80μm筛余控制在50%以下，这是一块可挖的节电效益。
对于原用金属研磨体的球磨机，设计上应该保证进入研磨仓的物料粒径＜1.5mm，在研磨仓使用陶瓷研磨体后，由于重量轻了降低了粉碎功能，对一仓的粉碎效果提出了更高的要求。实际上，由于进入一仓的物料有1m～1.5m的冲料效应，使一仓的实际粉碎长度大为缩水，对于一仓较短的球磨机，应该考虑加长一仓的长度、或在一仓设置挡料环减小冲料影响。
如果入磨细度80μm筛余能达到25%～30%以下，粗磨仓（一仓）也是可以更换陶瓷研磨体的，以获取更大的节电效果。就多数辊压机联合粉磨系统来讲，V选的分选粒径通常设计为1.5mm，在实际运行中由于多种原因会超过这一数值，一般不宜简单的在一仓使用粉碎功能低的陶瓷研磨体；但对于在V选后设有（或增加）动态选粉机的系统，一般设计＞0.5mm的物料回辊压机，由于入磨物料粒径已经远远＜1.5mm，在一仓使用陶瓷研磨体是没有问题的。
）由于陶瓷研磨体重量减轻，大幅度降低了球磨机的承载负荷和运行负荷，从机械结构和动力设备上为加大研磨体装载量创造了负荷条件；由于粉磨原理更多的依赖于研磨功能，对研磨体的规则性抛落需求降低，从粉磨机理上为适当提高填充率创造了空间条件。
最佳填充率应该在36%～38%；如果能解决研磨体的串仓问题，比如给隔仓板的中心孔加筛网，最佳填充率可能更高。但由于各粉磨系统的工况不同，建议填充率从32%起步进行逐步增加试验，在生产中寻找自己的最佳值。
）由于陶瓷研磨体的重量较轻，从做工机理上其“冲击力”比其“表面积”的重要性上升了；由于研磨功能的增强，为适当提高物料流速打下了基础（注意：对没有挡料环的球磨机，一般不需要增大磨内流速）。在配球方案上，平均球径（或段的规格）比原用金属研磨体要适当大一些，配球级数可以适当少一些，更有利于减少过粉磨、提高粉磨效率。试用初期，可以仍按原有金属研磨体配球方案执行，然后在使用中逐步加大平均球径、减少配球级数，寻求其最佳值。对于研磨仓，一般用?15mm、?20mm、?25mm三种规格的研磨体配球也就足够了。
至于在研磨仓使用的研磨体，是球好还是段好，这在我们使用金属研磨体的过去，已经争论了多年而难有定论，实际上“难有定论”正说明其差别不大；比如，认为段好的理由之一是说它在运行中处于线接触、有利于研磨，但实际上由于段本身的长径比不大、由于球磨机与研磨体的规格比太大，运行中的段也大多处于点接触状态。因此，我们大可不必纠结于此，用球、用段、还是已经在用的柱球，还是优先考虑其制造工艺和成本为好。
5）由于陶瓷研磨体的重量轻了、平均球径大了、配球级数少了、静电效应弱了、粉磨温度低了，这些因素都会导致磨内流速的加快、对磨机通风的需求降低。因此，为了防止磨内流速过快，确保物料有足够的磨内停留时间，对磨尾排风机的阀板开度要适当关小一些（甚至有个案显示，需要关小一半左右）。由于各生产线的工况不同，具体在运行中自己摸索。
6）由于陶瓷研磨体重量较轻、表面相对光滑，而且填充率的提高，使球磨机筒体的带球效果会差一些。试验表明，球磨机的活化环能起到一定的改善作用，活化环的存在更有利于进一步加大研磨体的填充率。
由于陶瓷研磨体的填充料更高，为了适应对活化能力的需要，球磨机内已有的活化环有可能需要适当加高、加密；需要说明的是，球磨机研磨仓已有的这种环，有的叫活化环、有的叫挡料圈，名字不同、结构不同、作用也是不同的，在结构上要同时兼顾活化和挡料两种功能。
7）由于研磨体的填充率提高得较多，磨头的进料装置、一二仓之间的隔仓板、磨尾的出磨筛板，有可能需要作相应的改造，以解决相应的进料困难、倒球串仓、磨尾跑球、出磨跑粗等问题。特别是中心部位的通风孔，或者是改造篦板缩小面积、或者是补加筛板阻止研磨体的通过。
8）试验表明，陶瓷研磨体的使用效果，粉磨低标号水泥比粉磨高标号水泥要差一些，台时产量降的较多、节电效果也差，而且节电效果差也主要受台时产量下降的影响。
试验同时表明，在球磨机使用陶瓷研磨体后，对物料的入磨水分更敏感一些。低标号水泥掺加的混合材较多，入磨水分相对较大，陶瓷研磨体又大幅度降低了磨内温度，等于降低了对水分的烘干能力，影响了磨机产量。
所以，在使用陶瓷研磨体后，要更加重视对入磨物料水分的控制。必要时可考虑引入窑系统的热风、或加一个简单的热风炉。
9）由于粉磨温度下降的较多，会影响到天然石膏的脱水，会影响到水泥的凝结时间和早期强度，这一点要给予关注。石膏有多种形态，它们的溶解度和溶解速率各不相同，势必影响到水泥水化早期、水泥颗粒表面钙矾石晶体的形成，继而影响到水泥的流变性和需水量。不过也有例外，粉磨温度的变化对脱硫石膏的溶解影响不大。
·2H2O)、天然硬石膏(CaSO4)、半水石膏(CaS O4·1/2H2O)、可溶性硬石膏(CaSO4)，其溶解度和溶解速率是不同的，详见表02-05。粉磨温度的变化会影响石膏的脱水程度，继而影响到其溶解度和溶解速率。
）有的企业只有一台水泥磨，又不愿意废掉换出的金属研磨体，可以在陶瓷研磨体中添加10%左右的金属研磨体混合使用。有用户担心混合使用会加大陶瓷研磨体的破损率，如果连同规格金属研磨体的冲击都受不了，这本省还是陶瓷研磨体的质量问题。
11)按钢球重量的60%加装陶瓷研磨体后（填充料约为原金属研磨体的1.2倍），粉磨系统的台时产量试验有增有减不等，但多数都可控制在±10%以内。这里特别强调对入磨细度和入磨水分的控制，要充分发挥好辊压机闭路系统的控制作用，要像管理闭路球磨机系统一样的去用心管理闭路辊压机系统。
实际上，不论是使用陶瓷研磨体、还是使用金属研磨体，加强辊压机闭路系统的管理，都是保证粉磨系统台时产量的一个核心问题。
12）在陶瓷研磨体的试验调整结束、达到“最佳效果”的“最大填充率”以后，原有球磨机的动力和传动配置显然是大了，重新选配更换合适的主电机以及减速机，可以获取进一步的节电效果。但由于“最佳效果”和“最大填充率”的不确定性，不建议过早的更换。
以￠4.2×13m联合粉磨系统为例，主电机功率为3550kW，在更换球磨机二仓研磨体后，一般可减小主电机功率1200kW，换用小电机可解决大马拉小车问题，这本身就是一项节电措施。
13）仍以￠4.2×13m联合粉磨系统为例，对于只有1套粉磨系统的粉磨站，一般（如天瑞鸭河）最大用电负荷在7200kVA左右，主变压器的容量为10000kVA。在更换主电机的同时减小了系统的装机容量和用电负荷，还可以考虑改用小一点的进厂主变，降低变压器的无功损耗和基本电价。
在球磨机主电机减小1200kW以后，粉磨站的最大用电负荷可减小到6000kVA左右，变压器的容量可减小至8000kVA。按以变压器容量核算基本电费的方式，一般基本电费为20元/kVA·月，每年又可以节约基本电费：20×（8000-6000）×12＝48万元。
单仓研磨体磨耗保证值为15g/t水泥。实际上，这是一个保守的估值，由于陶瓷研磨体的总体试用时间太短，还没有具体的统计数据出来，但可以肯定比现有的金属研磨体小得多（当然，首先是不能破碎）。实际上，有个案显示，陶瓷研磨体在使用一个月后，用卡尺测量其大小，没有测出变化来。需要注意的是，关于陶瓷研磨体的磨耗，不仅要看使用初期，还需要关注其中长期的磨耗情况。有个案显示，某公司生产的陶瓷研磨体，使用初期的表现很好，但在使用2个月后，其磨耗上升、破损率加大、台时产量也随时降低，这与其成型和烧成的内外均质性有关，存在表里不一的情况。
15）关于破损率：在开发初期曾遇到过较高的破损率问题，这与原料、成型和烧结工艺有关，这一问题在部分供货厂家已经得到解决。现有质量好的陶瓷研磨体，保证破损率≤5‰已经没有问题了，关键是你要选对供货商。
金属研磨体的破损率一般保证≤5‰，多数陶瓷研磨体供货商也沿用了这一保证值，但也还没有取得具体的统计数据爱体育。问题是大家都在保证，实际上多数供货商没有做到。
16）对用户来讲，也应该避免野蛮装卸和野蛮使用问题。现在各企业的球磨机规格都较大，都采用电动葫芦吊装研磨体，入磨落差约达3米以上，陶瓷研磨体跌落在衬板上受到的冲击力较大，空仓装球时应先加入一些物料缓冲一下为好；同样由于球磨机规格较大、研磨体的运行抛落较高，受到的冲击力较大，运行中应该尽量避免空砸磨现象爱体育。
17）关于节电效果：由于不同工艺、不同规格的粉磨系统，对于不同的粉磨物料，主机电耗占系统电耗的比例不同，故节电效果的百分率差别较大，一般以粉磨系统球磨机主机的粉磨电耗降低15%为考核指标。
试验表明：球磨机的规格越大系统的节电效果越好，水泥控制的比表面积越高节电效果越好，所磨水泥的标号越高节电效果越好。
18）关于性价比：为了使这项新技术得以在水泥行业推广应用，考虑到低利润水泥行业的承受能力，生产陶瓷研磨体的厂商、在保证上述各项指标的情况下，将价格定位在用于水泥磨的研磨体资金基本不变的价位上。
需要强调的是，不要一味地追求廉价产品，高价的不一定是好产品，但价格过低的肯定不是好产品。19）那么，如何判断一个产品的好坏呢？用于水泥粉磨的陶瓷研磨体，主要是把控好破损率和磨削能力“两大性能”。需要提醒的是，目前大家关注的焦点都集中在破损率上，磨削能力还没有引起足够的重视，而磨削能力直接影响到更换研磨体后的台时产量和节电效果。
破损率和磨削能力，在陶瓷研磨体的生产上，是一对相互制约的特性，通常有利于降低破损率的措施、可能也导致磨削能力的降低，提高磨削能力的措施、可能也导致破损率的升高。生产商不能只强调其一而避讳其二，只有两头兼顾的产品才是好产品。比如原料中的SiO
含量，各生产商的控制差别很大，其磨削能力也差别较大，不能仅以破损率论英雄。20）影响陶瓷研磨体破损率的特征指标，并不只是一个抗压强度，不能只以抗压强度说破碎。某经销商在进过一番调研后，对部分较好的陶瓷研磨体做了一次抗压强度检测对比爱体育，见表02-06，虽然谈不上检测的准确性，但应该相信它的公正性。除了S公司的抗压强度高、其破损率也低以外，就J、G、P三个公司来讲，很难找到其抗压强度与破损率的对应关系。
那么，如何选择陶瓷研磨体供货商呢？最好还是通过考察其业绩后亲自试用。好在试用的时间无需太长、试用失败也损失不大，只需把合同签得严谨一些，把控好付款方式也就行了。
，陶瓷研磨体的防碎措施和前景预测从重庆会议到井冈山会议、到芜湖会议，我反复强调称其为“陶瓷研磨体”，而没有叫它“陶瓷球”，不是我不知道简单的称谓更上口，而是在强调他的特殊性。陶瓷研磨体绝不是把陶瓷做成球就行了，而且目前已经有多种不同特性和不同用途的陶瓷球，“陶瓷球”的模糊概念已经够乱了，我们再乱上添乱只能是“乱了市场也乱了自己”。
对于水泥粉磨用大型球磨机的研磨体，需要具备“高强耐磨、高韧抗碎、表面粗糙磨削能力强、性价比能够被低利润的水泥行业所承受”这些特点，
与通常所说的“陶瓷球”和超细粉行业的“陶瓷磨介”是有区别的。由于要引进水泥粉磨系统的新研磨体，具有陶瓷材质、重量轻可以节电、
表面粗糙磨削能力强的特点，而且由于规格较大再称为“陶瓷磨介”已经不太合适，从功能和特性上应该定义为“强磨削轻质陶瓷研磨体”，简称为“陶瓷研磨体”更加上口，而且不会与其他产品混淆。孔子曰“名不正则言不顺”，本人再次呼吁大家统一称其为“陶瓷研磨体”。
【技术推荐】利用超细球磨机生产比表面积700m2/kg超细粉煤灰矿粉复合粉项目
为此，本技术通过将粉煤灰和矿粉两者按一定比例混合（根据矿粉活性不同，粉煤灰混合比例最高可达70%），进行超细粉磨，产品各项指标均优于《用于水泥、砂浆和混凝土的粒化高炉矿渣粉》（GB/T 18046-201...
